形成原因:
(1)鑄件結構不合理,在局部厚實部位產(chǎn)生熱節(jié)。
(2)合金收縮率大。
(3)澆口截面積太小。
(4)模溫太高。
防止方法:
(1)改進鑄件結構,壁厚盡量均勻,多用過渡性連接,厚實部位可用鑲件消除熱節(jié)。
(2)減小合金收縮率。
(3)適當增大內(nèi)澆口截面面積。
(4)降低鋁液溫度和模具溫度,采用溫控和冷卻裝置,改善模具熱平衡條件,改善模具排氣條件,使用發(fā)氣量少的涂料。
鋁鑄件出現(xiàn)氣泡
特征:鑄件表皮下,聚集氣體鼓脹所形成的泡。
形成原因:
(1)模具溫度太高。
(2)充型速度太快,金屬液流卷入氣體。
(3)涂料發(fā)氣量大,用量多,澆鑄前未揮發(fā)完畢,氣體被包在鑄件表層。
(4)排氣不暢。
(5)開模過早。
(6)鋁液溫度高。
防止方法:
(1)冷卻模具至工作溫度。
(2)降低充型速度,避免渦流包氣。
(3)選用發(fā)氣量小的涂料,用量薄而均勻,徹底揮發(fā)后合模。
(4)清理和增設排氣槽。
(5)修正開模時間。
(6)修正熔煉工藝。
keyword:鋁鑄件
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毛坯被破壞或斷開,形成細長裂縫,呈不規(guī)則線狀,有穿透和不穿透二種,在外力作用下呈發(fā)展趨勢。冷、熱裂的區(qū)別:冷裂縫處金屬未被氧化,熱裂縫處被氧化。
形成原因:
(1)鋁鑄件結構欠合理,收縮受阻鑄造圓角太小。
(2)頂出裝置發(fā)生偏斜,受力不勻。
(3)模溫過低或過高,嚴重拉傷而開裂。
(4)合金中有害元素超標,伸長率下降。
防止方法:
(1)改進鑄件結構,減小壁厚差,增大圓角和圓弧R,設置工藝筋使截面變化平緩。
(2)修正模具。
(3)調整模溫到工作溫度,去除倒斜度和不平整現(xiàn)象,避免拉裂。
(4)控制好鋁涂成份,成其是有害元素成份。
keyword:鋁鑄件
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形成原因:
(1)鋁液流動性不強,液中含氣量高,氧化皮較多。
(2)澆鑄系統(tǒng)不良原因。內(nèi)澆口截面太小。
(3)排氣條件不良原因。排氣不暢,涂料過多,模溫過高導致型腔內(nèi)氣壓高使氣體不易排出。
防止辦法:
(1)提高鋁液流動性,尤其是精煉和扒渣。適當提高澆溫和模溫。提高澆鑄速度。改進鑄件結構,調整厚度余量,設輔助筋通道等。
(2)增大內(nèi)澆口截面積。
(3)改善排氣條件,增設液流槽和排氣線,深凹型腔處開設排氣塞。使涂料薄而均勻,并待干燥后再合模。
keyword:鋁鑄件
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ZA101A屬于Al-si合金,加入鎂有較好的熱處理強化效果,合金中加入少量的鎂就能大大提高強度和屈服;鎂急劇增加,強化效果以不斷增強,強化度急劇升高,而延伸率不斷下降。si元素主要影響鋁液流動性,伸縮性,耐熱性等鑄造性能,說經(jīng)驗主要是影響流動性。
keyword:鋁合金重力鑄造
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]]>一、縮孔
這種缺陷常發(fā)生在鑄件的肥厚部分,或者厚薄交接處。有時鑄件表面發(fā)白實際上就是縮松。
產(chǎn)生的原因:結晶過程中鑄件補縮不夠;引入合金液的位置不對;金屬型各部位的溫度不恰當,不符合順序凝固的原則,涂料不當或涂料脫落;澆注溫度過高;澆注速度太快,鑄件冷卻太慢; 鑄件毛邊太大。
防止辦法:
在鑄件厚大部位設置冒口,冒口的大小、高度要適宜,達到較后凝固,提高冒口的補縮作用;沿鑄件四周均勻分布內(nèi)澆道,或從冒口根部開設補充澆道進行補充澆注; 調整金屬型各部分的溫度規(guī)范,便于鑄件順序凝固; 按鑄件工作部分和澆冒口部位不同要求選用不同的涂料成分及涂料厚度,脫料要均勻補上;適當降低澆注溫度;減慢澆注速度, 在容易產(chǎn)生縮松的部位,嵌上銅冷鐵或通氣塞,以加速冷卻。
二、冷隔
這種缺陷一般產(chǎn)生在較大的水平表面的薄壁鑄件上,以及合金較后匯流處。鑄件出型后經(jīng)過震砂,進行外觀檢查即可發(fā)現(xiàn)。
產(chǎn)生的原因:
模具溫度過低;鋁液溫度過低,模具排氣不良,澆注系統(tǒng)設計不良,內(nèi)澆口數(shù)量少、截面過小;澆注速度太慢或澆注中斷;鑄件設計壁厚太薄或缺少適當?shù)膱A角。
防止辦法:適當提高模具溫度;適當提高鋁液澆注溫度;氣體不易排出的部位上設置通氣槽或排氣塞,保持排氣良好;適當增加內(nèi)澆口數(shù)量和內(nèi)澆口的截面; 適當提高澆注速度,避免鋁液澆注中斷;鑄件設計工藝性要求設計合理的較小壁厚和鑄造圓角。
keyword:鋁合金鑄造澆鑄
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